一、填料處的泄露（閥門的外漏，填料處占的比例為zui大）
原因：
1．填料選用不對，不耐介質(zhì)的腐蝕，不耐閥門高壓或真空、高溫或低溫的使用；
2．填料安裝不對，存在著以小代大、螺旋盤繞接頭不良、上緊下松等缺陷；
3．填料超過使用期，已老化，喪失彈性
4．閥桿精度不高，有彎曲、腐蝕、磨損等缺陷
5．填料圈數(shù)不足，壓蓋未壓緊；
6．壓蓋、螺栓、和其他部件損壞，使壓蓋無法壓緊；
7．操作不當(dāng)，用力過猛等；
8．壓蓋歪斜，壓蓋與閥桿間空隙過小或過大，致使閥桿磨損，填料損壞。
維護方法：
1．應(yīng)按工況條件選用填料的材料和型式；
2．按有關(guān)規(guī)定正確的安裝填料，盤根應(yīng)逐圈安放壓緊，接頭應(yīng)成30℃或45℃；
3．使用期過長、老化、損壞的填料應(yīng)及時更換；
4．閥桿彎曲、磨損后應(yīng)進矯直、修復(fù)，對損壞嚴(yán)重的應(yīng)及時更換；
5．填料應(yīng)按規(guī)定的圈數(shù)安裝，壓蓋應(yīng)對稱均勻地把緊，壓套應(yīng)有5mm以上的預(yù)緊間隙；
6．損壞的壓蓋、螺栓及其他部件，應(yīng)及時修復(fù)或更換；
7．應(yīng)遵守操作規(guī)程，除撞擊式手輪外，以勻速正常力量操作；
8．應(yīng)均勻?qū)ΨQ擰緊壓蓋螺栓，壓蓋與閥桿間隙過小，應(yīng)適當(dāng)增大其間隙；壓蓋與閥桿間隙過大，應(yīng)予更換。
二、閥體和閥蓋的泄漏：
原因：
1.鑄鐵件鑄造質(zhì)量不高，閥體和閥蓋體上有砂眼、松散組織、夾渣等缺陷
2.天冷凍裂；
3.焊接不良，存在著夾渣、未焊接，應(yīng)力裂紋等缺陷；
4.鑄鐵閥門被重物撞擊后損壞。
維護方法：
1.提高鑄造質(zhì)量，安裝前嚴(yán)格按規(guī)定進行強度試驗；
2.對氣溫在0°和0°以下的閥門，應(yīng)進行保溫或拌熱，停止使用的閥門應(yīng)排除積水
3.由焊接組成的閥體和閥蓋的焊縫，應(yīng)按有關(guān)焊接操作規(guī)程進行，焊后還應(yīng)進行探傷和強度試驗；
4.閥門上禁止推放重物，不允許用手錘撞擊鑄鐵和非金屬閥門，大口徑閥門的安裝應(yīng)有支架。
三、密封面的泄漏
原因：
1、密封面研磨不平，不能形成密合線；
2、閥桿與關(guān)閉件的連接處頂心懸空、不正或磨損；
3、閥桿彎曲或裝配不正，使關(guān)閉件歪斜或不逢中；
4、密封面材質(zhì)量選用不當(dāng)或沒有按工況條件選用閥
維護方法：
1、按工況條件正確選用顛墊片的材料和型式；
2、精心調(diào)節(jié)，平穩(wěn)操作；
3、應(yīng)均勻?qū)ΨQ地擰螺栓，必要時應(yīng)使用扭力扳手，預(yù)緊力應(yīng)符合要求，不可過大或小。法蘭和螺紋連接處應(yīng)有一定的預(yù)緊間隙；
4、墊片裝配應(yīng)逢中對正，受力均勻，墊片不允許搭接和使用雙墊片；
5、靜密封面腐蝕、損壞加工、加工質(zhì)量不高，應(yīng)進行修理、研磨，進行著色檢查，使靜密封面符合有關(guān)要求；
6、安裝墊片時應(yīng)注意清潔，密封面應(yīng)用煤油清，墊片不應(yīng)落地。
四、密封圈連結(jié)處的泄漏
原因：
1、密封圈輾壓不嚴(yán)
2、密封圈與本體焊接，堆焊質(zhì)量差；
3、密封圈連接螺紋、螺釘、壓圈松動；
4、密封圈連接而被腐蝕。
維護方法：
1、密封輾壓處泄漏應(yīng)注膠粘劑再輾壓固定；
2、密封圈應(yīng)按施焊規(guī)范重新不解之補焊。堆焊處無法補焊時應(yīng)清除原堆焊和加工；
3、卸下螺釘、壓圈清洗，更換損壞的部件，研磨密封與連接座密合面，重新裝配。對腐蝕損壞大較大的部件，可用焊接、粘接等方法修復(fù)；
4、密封圈連接面被腐蝕，可用研磨，粘接等方法修復(fù)，無法修復(fù)時用應(yīng)更換密封圈。
五、關(guān)閉件脫落產(chǎn)生泄漏：
原因:
1、操作不良，使關(guān)閉件卡死或超過上死點，連接處損壞斷裂；
2、關(guān)閉件連接不牢固，松勁而脫落；
3、選用連接件材質(zhì)不對，經(jīng)不起介質(zhì)的腐蝕和機械的磨損。
維護方法：
1、正確操作，關(guān)閉閥門不能用力過大，開啟閥門不能超過上死點，閥門全開后，手輪應(yīng)倒轉(zhuǎn)少許;
2、關(guān)閉件與閥桿連接應(yīng)牢固，螺紋連接處應(yīng)有止退件;
3、關(guān)閉件與閥桿連接用的緊固件應(yīng)經(jīng)受住介質(zhì)的腐蝕，并有一定的機械強度和耐磨性能。
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